Schnellzugriff

• Leitstand zum Quittieren, Begründen und Auswerten
• Setup für Maschinen, Raspberry, Mitarbeiter, Schichten, ROI und Alarme
• Bediener-Check-in für PIN, Badge und QR
• Attention Board für Monitor oder LED-Anzeige

Monitor-Vorschau

„Monitor-Vorschau“ in Setup oder Leitstand öffnet exakt dieselbe Karten-, Farb- und Timerdarstellung wie der große Hallenmonitor. Sie verwendet die Administrator-Sitzung und bleibt stumm, damit am Büro-PC kein doppelter Alarm ertönt. „Großanzeige“ öffnet den echten Kioskmodus mit Display-Schlüssel und konfiguriertem Audio.

1-, 2- oder 3-Schichtbetrieb

Unter Setup → 3 · Schichten das Betriebsmodell wählen und die aktiven Schichtzeiten sowie Arbeitstage prüfen. Mit „Betriebsplan für Monitor und Auswertungen verwenden“ aktivieren und speichern. Inaktive Schichten werden ausgeblendet; ihre Zeiten bleiben gespeichert. Eine aktive Schicht darf nicht 00:00–00:00 lauten.

Bei Batz & Burgel gilt aktuell Montag bis Freitag: Frühschicht 06:00–14:30 Uhr, Spätschicht 14:30–22:30 Uhr. Es gibt keine Nachtschicht. Der Betriebsplan gilt für Maschinen ohne bestätigte Ausnahme. Unter Setup → Maschinen kann ein abweichender Maschinenplan bestätigt werden; dieser hat Vorrang. Uhrzeiten gelten in der eingestellten Betriebszeitzone. Bei Schichten über Mitternacht gehört der Abschnitt nach Mitternacht zum Tag des Schichtbeginns.

Schichtpause, Datenlücke und Alarm unterscheiden

Außerhalb der Schicht: Der Monitor zeigt eine neutrale geplante Betriebspause und den nächsten Schichtbeginn. Tatsächliche Produktions- und Alarmsignale bleiben auch außerhalb der Sollzeit sichtbar. Offene Bediener-Einbuchungen werden dabei nicht automatisch beendet.

Daten fehlen: Ohne aktuelles Signal ist nicht bewiesen, dass die Maschine stillsteht oder ausgeschaltet ist. Maschinenversorgung, Edge-/Windows-Agent und Netzwerk prüfen. Der Zeitpunkt des letzten Signals bleibt sichtbar; die Datenlücke wird nicht als laufende Rüst- oder Stillstandsuhr dargestellt. Offline wird nicht allein wegen seiner Dauer rot hochgestuft.

Server verbunden · X/Y Maschinen liefern Daten: Die Serververbindung und die Datenübertragung der Maschinen sind getrennte Angaben. Eine Maschine kann gleichzeitig in der Schichtpause sein und keine aktuellen Daten liefern; deshalb sind diese Zähler nicht zu einer Maschinen-Gesamtsumme zu addieren.

Maschinendetails und Teilzeit

„Maschinendetails“ auf jeder Monitorkarte öffnet eine kompakte Auswertung: Gesamtzeit des letzten fertiggestellten Teils, durchschnittliche Teilzeit und erkannte Fertigzyklen des Produktionstags, Auslastung sowie Produktions-, Warte- und Fertigzeit. Das Zeichen ⓘ zeigt beim Darüberfahren einen genauen Hilfetext; die Kennzahlen werden zusätzlich im Erklärungstext beschrieben.

Bei der TEKNA zählt nur die vollständige, an der Maschine bestätigte Folge Teil entnommen (8) → neues Teil eingespannt und bestätigt (4) → Bearbeitungsstart (12, 10 oder 11) → Werkstück fertig (9). Wechsel zwischen 10, 11 und 12 innerhalb derselben Bearbeitung zählen nicht zusätzlich. Unterbrechungen innerhalb dieses Zyklus sind in der Gesamtzeit enthalten. Ein Offline-Ereignis bricht die Erkennung des laufenden Zyklus ab; über eine Datenlücke hinweg wird kein vollständiger Zyklus behauptet. Die Zuordnung wird weiterhin anhand echter Abläufe validiert. Diese Kennzahl ist keine bestätigte Stückzahlbuchung. Für eine gebuchte Gutstückzahl werden später Auftrags- und Stückzahldaten aus ERP oder Zeiterfassung benötigt.

Schichtwerte und Einsparungen

Monitor, Maschinendetails und Leitstand werten den datierten Produktionstag anhand der bestätigten 1, 2 oder 3 aktiven Schichten aus. Der Produktionstag beginnt mit der ersten aktiven Betriebsschicht und endet am nächsten Tag zu deren Beginn. Vor dem Beginn der ersten Schicht wird daher noch der vorherige Produktionstag angezeigt. Nachtarbeit bleibt zusammenhängend. Arbeitstage und bestätigte Maschinen-Ausnahmen gelten weiterhin. Inaktive Schichten werden nicht gezählt. Die Auslastung teilt Produktion durch bisher verstrichene Sollzeit; noch bevorstehende Schichten belasten sie nicht. Bei Datenlücken oder ohne verstrichene Sollzeit bleibt die Quote offen. Produktion außerhalb der Schichten wird separat ausgewiesen. Signaltest-Maschinen und Maschinen ohne bestätigten Plan erhalten keine Produktionskennzahlen. In den Details stehen auch die einzelnen Schichten. Überlappende Schichten werden in der Gesamtsumme nur einmal gezählt. Der große Zustandszähler auf der Maschinenkarte zählt für den aktuellen Zustand nur die Schichtzeit im angezeigten Produktionstag. Nachtpausen und frühere Produktionstage werden dabei nicht mitgezählt. Historische Wartefälle und der letzte historische Zyklus sind als solche gekennzeichnet.

In der Maschinenanalyse werden Warten/Idle und fehlende Daten getrennt ausgewiesen. Datenlücken sind keine gemessene Verlustzeit. Fehlen in einer der Vergleichsperioden Daten, bleiben Zeitgewinn und Eurovergleich offen. Auch erfasste Warte-/Idlezeit ist nicht automatisch vermeidbar; dazu müssen Ablauf und Wartegrund geprüft werden. Kosten, Kapazitätswert und Deckungsbeitrag werden nicht addiert.

Eingebuchte Bediener im Leitstand

Der Leitstand zeigt die tatsächlichen aktiven Check-ins mit Maschine, Name, Mitarbeiternummer, Schicht und Anmeldezeit. Ein Bediener kann auf mehreren Maschinen und mehrere Bediener können auf derselben Maschine erscheinen. Maschinen ohne Check-in werden als „Niemand eingebucht“ gekennzeichnet. Das ist die Ist-Belegung; der Schichtplan bleibt davon getrennt und zeigt nur die vorgesehene Zuordnung.

Administrator-Anmeldung

Setup und Leitstand verwenden dasselbe Administratorkonto. Nach der Anmeldung gilt die Sitzung acht Stunden in allen Tabs desselben Browsers. „Abmelden“ beendet sie für beide Bereiche gemeinsam. Der Bedienerzugang mit Stationsschlüssel und Mitarbeiter-PIN bleibt davon getrennt.

Was ist was – und warum?

• Production-Mod-Server: speichert Zustände, Wartefälle und Einstellungen zentral. Er läuft eigenständig und hat keine Verbindung zu MT-ERP.
• Auslese-Pi / MT Edge: steht im Maschinennetz, liest CNC-Zustände und sendet nur Änderungen. Der lokale Puffer verhindert Datenverlust bei Internetausfall.
• Display-Pi: zeigt das Board und erzeugt optional Ton. Er besitzt keinen CNC-Zugriff.
• Leitstand: hier wird ein Fall gesehen, mit einem Wartegrund versehen und später ausgewertet.
• Bediener-Terminal: flexible Anmeldung gemäß dem eingestellten Schichtbetrieb, ohne die Produktion zu blockieren.

Die fünf Normalzustände

• PRODUCING: Maschine produziert; ein offener Wartefall wird automatisch beendet.
• ATTENTION_REQUIRED: Bedienereingriff oder Programmstopp; Timer, Anzeige und Eskalation beginnen.
• IDLE_COMPLETE: Programm ist regulär beendet. Das ist keine technische Störung, benötigt aber den Folgeprozess: Werkstück prüfen/entnehmen und nächsten Schritt vorbereiten. Das blaue Statusband bleibt sichtbar, bis ein neuer Maschinenzustand eintrifft.
• ALARM: priorisierter Fehlerzustand mit auffälliger Anzeige und Alarmton.
• OFFLINE: Es liegen keine verlässlichen aktuellen Maschinendaten vor, zum Beispiel nach fehlgeschlagenen Leseversuchen oder ausbleibenden Signaltestproben. Das ist kein Beweis für einen technischen Maschinenalarm. Der Produktionsablauf wird niemals beeinflusst.

Außerhalb der geplanten Arbeitszeit kann der Monitor stattdessen die neutrale Schichtpause anzeigen. Die Zustandsanzeige und die Datenverbindung sind getrennt zu beurteilen. Fertigzeit und technische Wartezeit bleiben für Auswertung und ROI getrennt.

Ersteinrichtung

1. Maschinen mit eindeutiger ID, Name, Zone und Steuerung anlegen.
2. Siemens-Mappings pro Maschine festlegen; HEIDENHAIN-Mapping ist vorgegeben.
3. Mitarbeiter mit Nummer, Rolle und PIN oder Badge/QR anlegen.
4. 1-, 2- oder 3-Schichtbetrieb, Uhrzeiten, Arbeitstage und Übergabezeit konfigurieren; Betriebsplan aktivieren.
5. Unter Attendance Betriebsstandort, Radius, GPS-Genauigkeit und Zeitzone speichern.
6. Gemeinsamen Production-QR im Setup anzeigen, als SVG herunterladen und vor Ort anbringen. Nur wenn kein gültiger QR vorhanden ist, einen neuen erzeugen.
7. Alarmregeln einstellen und Testton prüfen.
8. Edge- und Display-Verbindungen kontrollieren.

Maschinenfelder erklärt

• Maschinen-ID: unveränderliche Verbindung zwischen Server und Pi.
• Zone: entscheidet, auf welchem Hallendisplay eine Maschine erscheint.
• CNC-IP: interne Adresse der Steuerung, erreichbar vom Auslese-Pi.
• Treiber-Mapping: übersetzt herstellerspezifische Rohsignale in die fünf Normalzustände.
• Auftrag / Arbeitsgang: werden beim Beginn eines Wartefalls als Snapshot gespeichert.
• Maschinenkosten: tatsächlich entstehende Kosten pro Stunde.
• Kapazitätswert: wirtschaftlicher Wert der blockierten Maschinenzeit.
• Deckungsbeitrag: möglicher Ergebnisbeitrag, der durch fehlende Produktion betroffen ist. Diese drei Werte werden nicht addiert.

Maschine löschen

Eine unbenutzte Maschine wird vollständig gelöscht. Sobald Produktions-, Beobachtungs- oder Bedienerdaten existieren, wird sie sicher archiviert: Die CNC-Abfrage wird deaktiviert, offene Zuordnungen werden beendet und der Verlauf bleibt auswertbar. Eine archivierte Maschine kann wiederhergestellt werden; ihre CNC-Verbindung bleibt bis zur erneuten Prüfung ausgeschaltet.

Schichtplan und gemeinsamer Production-QR

Unter Setup → Schichten werden Datum und Schicht gewählt. Der Schichtleiter zieht Mitarbeiternamen auf die vorgesehenen Maschinen; dieselbe Person kann mehreren Maschinen und dieselbe Maschine mehreren Personen zugeordnet werden. Eine Auswahl ohne Drag-and-drop ist ebenfalls vorhanden.

Alle Mitarbeiter scannen denselben Production-QR mit ihrem persönlichen Handy. Nach der einmaligen Mitarbeiteranmeldung prüft Production-Mod den Standort, erkennt die laufende Schicht und bucht den Mitarbeiter auf allen heute geplanten Maschinen ein. Direkt danach zeigt das Handy groß an, an welchen Maschinen er arbeitet. Bei einer Nachtschicht nach Mitternacht wird automatisch der vorherige Schichttag verwendet. Ohne Plan, ausreichende GPS-Genauigkeit oder Aufenthalt im freigegebenen Radius erfolgt keine Buchung.

Danach dient die Seite als persönliche Live-Anzeige und zeigt nur die Maschinen, auf denen dieser Mitarbeiter aktuell eingebucht ist. Farbige Flags markieren Produktion (grün), Warten (orange), Bearbeitung fertig (blau), Alarm (rot), Offline (grau) und Signaltest (violett). Zustandsdauer, Auftrag, Arbeitsgang und Handlungshinweis werden alle fünf Sekunden aktualisiert. „Anzeige aktiv halten“ verhindert auf unterstützten Handys die Bildschirmsperre, solange die Seite sichtbar im Vordergrund ist. Beim Zurückkehren aus einer anderen App synchronisiert sie sich sofort neu. Die Anzeige ist strikt informativ und steuert keine CNC.

Der QR enthält nur eine zufällige, widerrufbare Standortkennung – niemals Mitarbeiter, PIN, Maschinenliste oder Stationsschlüssel. Er bleibt für alle Mitarbeiter, Tage und Schichten gleich; nur die Planung im Hintergrund ändert sich. Die Koordinaten werden nur beim Check-in oder bei „Standort erneut prüfen“ geprüft und nicht als Bewegungsverlauf gespeichert. PIN-/Badge-Terminal und spontane Maschinenübernahme bleiben als Ausweichwege erhalten.

Production-QR einrichten und testen

1. Setup → Attendance öffnen.
2. Am Betriebsstandort „Aktuellen Standort übernehmen“ drücken und Standortfreigabe bestätigen.
3. Radius, zulässige GPS-Ungenauigkeit und Zeitzone prüfen.
4. Standort speichern und den aktuellen QR als SVG herunterladen. Ist noch kein gültiger QR vorhanden, zuerst einen erzeugen.
5. Denselben QR mit mindestens zwei geplanten Mitarbeitern testen.
6. Einen Scan außerhalb des Radius testen; die Buchung muss abgelehnt werden.

Der QR wird nicht pro Mitarbeiter, Tag oder Schicht neu erzeugt. Der aktive QR bleibt unter Setup → 7 · Attendance dauerhaft sichtbar und als SVG herunterladbar, auch nach Neuladen und Serverneustart. Solange er gültig ist, bleibt „Neuen QR erzeugen“ gesperrt. Erst nach „QR ungültig machen“ und Bestätigung verschwindet die Vorschau und ein neuer QR kann erzeugt werden. Gedruckte Exemplare des ungültigen QR funktionieren dann nicht mehr. Ein erneuter Download ändert den gültigen QR nicht. Beim ersten Scan meldet sich der Mitarbeiter je nach Einstellung mit Mitarbeiternummer und PIN oder nur mit Mitarbeiternummer an; das Handy bleibt anschließend bis zu 30 Tage angemeldet oder bis „Mitarbeiter auf diesem Handy wechseln“ gewählt wird.

Check-in

1. Der Administrator erzeugt unter Setup → Verbindungen für jedes Terminal oder Tablet einen eigenen Stationsschlüssel.
2. Stationsschlüssel einmalig unter /operator/ eingeben. Er bleibt auf diesem Gerät auch nach einem Browser-Neustart gespeichert.
3. Maschine und Schicht wählen.
4. Mitarbeiternummer + PIN verwenden oder Badge/QR scannen.
5. „Maschine zusätzlich übernehmen“ wählen; weitere Maschinen können genauso ergänzt werden.

„Ausgewählte Maschine abgeben“ beendet nur diese Zuordnung, „Alle Maschinen abgeben“ beendet alle Zuordnungen des Mitarbeiters zum Schichtende. Der Schlüssel wird nur beim Erzeugen, Ersetzen oder Neuaktivieren angezeigt. „Zugang sperren“ entzieht einem Gerät sofort den Zugriff; „Station trennen“ entfernt die lokale Kopie. Scanner können den Code wie eine Tastatur eingeben. PINs werden für die Anmeldung gehasht geprüft und für die berechtigte Admin-Anzeige zusätzlich verschlüsselt gespeichert. Auch die erneut abrufbare Betriebs-QR-Scan-URL wird verschlüsselt gespeichert.

Alarm und Wartezeit

Quittierung bedeutet nur „gesehen“ und kann den Ton beenden. Der Timer endet ausschließlich durch einen tatsächlichen Maschinenzustandswechsel.

Audio und Eskalation

Warnung und Kritisch ändern die Dringlichkeit nach der eingestellten Wartezeit. Ein Ton wird bei einem neuen, noch nicht quittierten Fall ausgelöst und optional wiederholt. Ruhezeiten können auch über Mitternacht laufen. Lautstärke und Testton werden im Setup geprüft. Eine Quittierung beendet die Wiederholung, aber niemals den Timer.

Handy-Hinweise und Eskalation

Die persönliche Browser-Anzeige kann bei einem neuen Zustandswechsel vibrieren. Warten, Bearbeitung fertig, Alarm und Offline sind im Setup einzeln wählbar; Alarm verwendet ein stärkeres Muster. „Vibration testen“ prüft die Funktion direkt auf dem Mitarbeitergerät. Das funktioniert nur auf unterstützten Geräten und bei geöffneter Browser-Anzeige; insbesondere iPhone/Safari kann die Browser-Vibration nicht bereitstellen.

SMS-Hinweise sind rein informativ und ermöglichen keinerlei Maschinensteuerung. Mögliche Texte sind „Maschine wartet“, „Programm ist fertig“, „Maschinenalarm“ und „Verbindung nicht erreichbar“. Die Zustände und Verzögerungen sind im Setup einzeln wählbar.

1. Der aktuell eingecheckte oder fest zugeordnete Bediener erhält den ersten Hinweis.
2. Ein der Maschine zugeordneter Supervisor kann nach einer längeren Wartezeit informiert werden.
3. Ein oder mehrere Betriebsleiter können als letzte Eskalationsstufe hinterlegt werden.

„Programm fertig“ geht normalerweise nur an den Bediener. Eine Quittierung stoppt noch nicht versandte Eskalationen. Eine Mobilnummer wird nur mit dokumentierter Einwilligung aktiviert, in Listen maskiert angezeigt und nie an den Raspberry übertragen. Der Gesamtversand bleibt deaktiviert, bis ein freigegebener SMS-Anbieter serverseitig eingerichtet und getestet wurde.

ROI richtig verwenden

Projektinvestition = Hardware + Installation + Einrichtung + Schulung + direkt zurechenbare Projektarbeit. Wartezeit vorher = relevante Maschinen-Warteminuten im Basiszeitraum ÷ Produktionstage. Vergleichszeitraum = vergleichbare Produktionstage nach Einführung, empfohlen 20–30 Tage.

Zeitgewinn = (Vorher-Min./Tag − Nachher-Min./Tag) × Vergleichstage. Monetärer ROI = (nachgewiesener Nutzen − Investition) ÷ Investition × 100. Stillstandskosten, verlorene Kapazität und Deckungsbeitragswirkung bleiben getrennt, damit kein Schein-ROI durch Doppelzählung entsteht.

Raspberry Pi 5 im Entwicklungsnetz

Der Auslese-Pi darf außerhalb des Maschinennetzes laufen. In diesem Zustand bleibt seine Maschinenliste leer und kein CNC-Treiber wird gestartet. Der Dienst puffert Ereignisse bei Netzverlust lokal und überträgt sie später in derselben Reihenfolge.

Eine echte Maschine wird erst vor Ort aktiviert, nachdem ihre externe ID im Setup angelegt, ihre IP vom Pi erreichbar und ihre Zuordnung fachlich bestätigt wurde. HEIDENHAIN startet mit den pyLSV2-Safe-Mode-Beschränkungen und ergänzt ausschließlich den für program_status() erforderlichen DNC-Login. Der MT-Edge-Treiber stellt keine Schreiboperation bereit. SINUMERIK verwendet ausschließlich db_read() und ein pro Maschine konfiguriertes Mapping.

Vorläufiger S7-Treiber

Für noch nicht validierte S7-/Snap7-Maschinen kann im Setup „Vorläufig: S7/Snap7 nur Rohdaten“ gewählt werden. Der Treiber verwendet ausschließlich db_read(). Gelesene Hex-Signaturen werden als Inbetriebnahme-Beobachtungen gespeichert, verändern keinen Live-Zustand und erzeugen keine Alarme. Erst nach wiederholter fachlicher Bestätigung wird die Maschine auf den produktiven Siemens-Treiber mit Mapping umgestellt. Für andere Protokolle gibt es bewusst keinen angeblich universellen Treiber.

TEKNA 955-7: OPC UA und Signaltest

Der TEKNA-Windows-Agent liest act_status über OPC UA und sendet Zustandsdaten über HTTPS/443 an den Server. Die Maschine wird ausschließlich gelesen. Der frühere TCP-Signaltest bestätigt nur die Erreichbarkeit eines Ports und ist keine Produktionsmessung.

• 3: bereit zum Start.
• 4: Werkstück einspannen und bestätigen.
• 10 / 11: Maschine arbeitet; bei 11 ist die Achse geschwenkt.
• 12: Werkzeugwechsel; kann nach Einspannen zusammen mit 10/11 den Beginn eines Bearbeitungszyklus markieren.
• 9: Bearbeitung am Endpunkt; Werkstück entnehmen und bestätigen.
• 8: Teil entnommen / Programm fertig.

Das Mapping weiter an echten Zyklen prüfen. Der Monitor verwendet das jüngste tatsächlich empfangene Signal aus Leseproben oder Maschinenereignissen. Dadurch wird weder das Mapping freigegeben noch eine alte Probe zu aktuellen Daten. Bei fehlenden Signalen Windows-Agent, OPC-UA-Verbindung, Netzwerk und Maschinenversorgung prüfen. Im Signaltest werden keine freigegebenen Produktionskennzahlen behauptet.

Siemens-Programmstatus

Die Portatec wird strikt lesend über Snap7 db_read() erfasst. DB21.DBB35 ist ein Statusfeld: RUNNING, WAITING, STOPPED, INTERRUPTED und ABORTED werden bitweise dekodiert; die Kanalbits werden zur Plausibilitätsprüfung verwendet. Erst zwei gleiche Leseproben übernehmen einen Wechsel. Unbekannte oder widersprüchliche Kombinationen erzeugen keinen erfundenen Maschinenstatus.

Maschine antwortet nicht

Ein einzelner Lesefehler wird protokolliert; die Abfrage läuft sofort mit den anderen Maschinen weiter. Standardmäßig erzeugt erst der zweite aufeinanderfolgende Fehler eine sichtbare Verbindungswarnung für genau diese Maschine. Der Grenzwert ist im Maschinen-Setup einstellbar. Nach OFFLINE gilt eine ebenfalls einstellbare Wiederholungszeit (Standard: 10 Sekunden), damit eine ausgefallene Maschine Netzwerk und Protokoll nicht belastet. Sobald die CNC wieder antwortet, wird der Fehler automatisch beendet. Im vorläufigen Treiber erscheint der Verbindungsstatus im Setup, ohne einen Produktionszustand zu erfinden.

Zweiter Raspberry für Anzeige und Audio

Der optionale Display-Pi benötigt nur Browserzugriff auf das Attention Board und einen separaten Display-Schlüssel. Er erhält weder den Edge-Schlüssel noch CNC-Zugriff. Ton, Wiederholung, Eskalationsschwellen und Ruhezeiten werden zentral im Setup eingestellt.

Bereits bestätigter Zugang bei Batz & Burgel

Der frühere Testweg war Mac-Terminal → SSH → Auslese-Pi → SINUMERIK 10.14.1.105:102. Der Pi konnte die Steuerung mit Snap7 über Rack 0, Slot 2 erreichen und rein lesend abfragen. Für den automatischen Live-Betrieb wird zusätzlich einmal direkt auf dem Pi geprüft, ob https://production-mod.mt-erp.app/api/health erreichbar ist. Funktionieren CNC und HTTPS über den vorhandenen Anschluss, ist keine zweite Netzwerkschnittstelle nötig. WLAN oder ein USB-Ethernet-Adapter sind nur Ausweichlösungen, falls das Maschinennetz kein ausgehendes HTTPS erlaubt.

Problemlösung

• Raspberry prüfen: per SSH sudo mt-edge-diagnose ausführen. Rückgabecode 0 bedeutet betriebsbereit; Fehler werden direkt benannt.
• Login: Schreibweise und PIN prüfen.
• Station ungültig: Stationsschlüssel neu eingeben.
• Maschine fehlt: Zone und Aktivstatus prüfen.
• Keine Maschine geplant: Datum, laufende Schicht und Mitarbeiterzuordnung kontrollieren.
• Standort abgelehnt: Browserfreigabe aktivieren und Production-QR erneut öffnen.
• Standort zu ungenau: GPS aktivieren, kurz warten und näher an Hallentor oder Fenster erneut prüfen.
• Außerhalb des Standorts: Erst am freigegebenen Betriebsstandort erneut scannen.
• Alter Production-QR ungültig: Nur den aktuell heruntergeladenen Ausdruck verwenden.
• Siemens unbekannt: Mapping ergänzen, niemals raten.
• Kein Ton: Audiofreigabe, Ruhezeiten, Lautstärke und Testton prüfen.
• Keine Kamera: Browserfreigabe erteilen oder Scanner verwenden.

Vor MT-ERP

Erst nach erfolgreichen Feld-, Schicht-, Scanner-, Netzwerk-, Audio-, Last- und Wiederanlauftests darf die MT-ERP-Integration freigegeben werden.